Основой управления надежностью оборудования является достоверный и полный учет простоев и дефектов, которые дают информацию о состоянии актива и причинам простоев.
Эксплуатационные состояния согласно ГОСТ 27.002-89 "Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения", а также ISO 14224:2010 "Нефтяная, нефтехимическая и газовая промышленность. Сбор и обмен данными по надежности и техническому обслуживанию оборудования" переходят из одного в другой по следующей последовательности, указано на рисунке:
Система учета простоев и отказов должна учитывать следующие события с активом:
| События с активом |
Состояния актива |
- Включение в работу;
- Выключение;
- Остановка;
- Перевод в резерв;
- Отказ;
- Плановое ТОиР;
- Пуск.
|
- Резерв горячий;
- Резерв холодный;
- Ремонт плановый;
- Ремонт по отказу;
- Эксплуатация;
- Отказ;
- Выведен из эксплуатации.
|
В компаниях, где мы выполняли проекты, учет данных по надежности и эксплуатации активов ведется по-разному: регистрация событий не для всех объектов, часть событий не учитывается, история регистрации данных по надежности недостаточно глубока, не все простои расследованы и имеют классификатор причин простоя.
В случае наличия данных по надежности, наша компания выполняет анализ существующей информации и формирует Отчет по надежности. В отчете на основе анализа данных разрабатываются мероприятия по снижению количества аварийных простоев, предупреждению дефектов и аварийных простоев основного оборудования.
Например, анализ статистики причин простоев для некоторого объекта:
Динамика простоев по годам:
Анализ структуры простоев:
Анализ причин простоев:
Основные этапы проекта:
- Экспресс-анализ наличия и качества данных в электронном виде о работе оборудования (простои, ремонты) для выбора модели оборудования
- Сбор и обработка данных в электронном виде по простоям и ремонтам за необходимый период
- Анализ собранных данных по простоям и ремонтам
- Работа в группе с механиком (энергетиком) по выявлению первопричин дефектов и выработке корректирующих мероприятий
- Проработка и согласование корректирующих мероприятий
- Подготовка и проведение итоговой презентации
- План развития системы учета дефектов и простоев
Срок выполнения проекта - 2 месяца для одной установки.
Базовыми классификаторами данных по простоям и дефектам можно назвать следующие, с фрагментами данных: симптомы дефекта, непосредственные причины, коренные причины, последствия, мероприятия по предупреждению.
Пример симптомов
- Отклонение технологического параметра
- Перегрев
- Деформация
- Пропуск
- Обрыв
- Повышенная вибрация
- Разрушение
Пример непосредственных причин дефекта:
- Ошибка управления
- Превышение допустимой нагрузки (перегрузка)
- Коррозия, эрозия
- Износ, недостаточная смазка
- Разрушение, усталость, дефект шва, внутренний дефект материала
- Исчерпание ресурса
- Неплотность
- Блокирование, ограничение движения, заклинивание, защемление
Пример коренных причин дефектов
- Недостатки конструирования (включая изменения)
- Недостатки проектирования (включая изменения)
- Недостатки изготовления
- Недостатки сооружения
- Недостатки монтажа
- Недостатки наладки
- Недостатки ремонта, выполняемого сторонними организациями
- Недостатки нормативно-технической и другой документации, выполняемой сторонними организациями
- Недостатки управления и организации эксплуатации
Пример последствий
- Простой фабрики, рудника, завода, станции
- Простой установки
- Снижение производительности установки
- Отказ оборудования без потери производительности
- Загрязнение опасными веществами систем, помещений и площадки, территории за пределами площадки
- Нарушение пределов, условий безопасной эксплуатации
- Без последствий
Пример мероприятий по предупреждению
- Внедрение средств диагностики
- Входной контроль материалов и оборудования
- Изменение алгоритма управления
- Изменение конструкции
- Изменение техпроцесса
- Обучение персонала
- Отбор подрядчиков
- Разработка документации
По запросу, мы можем предоставить примеры реализованных проектов в энергетике, нефтехимии, машиностроении.
