Анализ надежности и разработка мероприятий

Основой управления надежностью оборудования является достоверный и полный учет простоев и дефектов, которые дают информацию о состоянии актива и причинам простоев.

Эксплуатационные состояния согласно ГОСТ 27.002-89 "Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения", а также ISO 14224:2010 "Нефтяная, нефтехимическая и газовая промышленность. Сбор и обмен данными по надежности и техническому обслуживанию оборудования" переходят из одного в другой по следующей последовательности, указано на рисунке:

Система учета простоев и отказов должна учитывать следующие события с активом:

События с активом Состояния актива
  • Включение в работу;
  • Выключение;
  • Остановка;
  • Перевод в резерв;
  • Отказ;
  • Плановое ТОиР;
  • Пуск.
  • Резерв горячий;
  • Резерв холодный;
  • Ремонт плановый;
  • Ремонт по отказу;
  • Эксплуатация;
  • Отказ;
  • Выведен из эксплуатации.

В компаниях, где мы выполняли проекты, учет данных по надежности и эксплуатации активов ведется по-разному: регистрация событий не для всех объектов, часть событий не учитывается, история регистрации данных по надежности недостаточно глубока, не все простои расследованы и имеют классификатор причин простоя.

В случае наличия данных по надежности, наша компания выполняет анализ существующей информации и формирует Отчет по надежности. В отчете на основе анализа данных разрабатываются мероприятия по снижению количества аварийных простоев, предупреждению дефектов и аварийных простоев основного оборудования.
Например, анализ статистики причин простоев для некоторого объекта:

Динамика простоев по годам:

Анализ структуры простоев:

Анализ причин простоев:

Основные этапы проекта:

  1. Экспресс-анализ наличия и качества данных в электронном виде о работе оборудования (простои, ремонты) для выбора модели оборудования
  2. Сбор и обработка данных в электронном виде по простоям и ремонтам за необходимый период
  3. Анализ собранных данных по простоям и ремонтам
  4. Работа в группе с механиком (энергетиком) по выявлению первопричин дефектов и выработке корректирующих мероприятий
  5. Проработка и согласование корректирующих мероприятий
  6. Подготовка и проведение итоговой презентации
  7. План развития системы учета дефектов и простоев

Срок выполнения проекта - 2 месяца для одной установки.

Базовыми классификаторами данных по простоям и дефектам можно назвать следующие, с фрагментами данных: симптомы дефекта, непосредственные причины, коренные причины, последствия, мероприятия по предупреждению.

Пример симптомов

Пример непосредственных причин дефекта:

Пример коренных причин дефектов

Пример последствий

Пример мероприятий по предупреждению

По запросу, мы можем предоставить примеры реализованных проектов в энергетике, нефтехимии, машиностроении.